Стандарты обеспечения качества оборудования для формования картонных коробок

У пищевого бренда есть проблема. Их новый продукт готов. Но упаковка вызывает задержки. Коробки из их автоматической фальцевально-склеивающей машины имеют небольшие различия в размерах. Эти коробки поступают на автоматизированную упаковочную линию. Изменения вызывают заторы. Линия часто останавливается. Запуск продукта задерживается. Это реальная проблема.

Что означает качество упаковочного оборудования? Достаточно ли того, что машина включается и работает? Или качество должно значить больше? Для машины для склеивания автоматических папок качество должно означать стабильный результат. Он должен изготавливать коробки, которые идеально подходят для следующей машины в очереди. Это имеет решающее значение для современных автоматизированных заводов.

Сегодня обеспечение качества — это не просто окончательная проверка. Это полноценная система. Он охватывает весь срок службы машины. Все начинается с дизайна. Сюда входит и то, как построена машина. В нем описывается, как это проверяется. В комплект даже входит поддержка после установки. Эта система управляет рисками. Он защищает бренд клиента.

Качество начинается с дизайна

Неправильную конструкцию невозможно исправить в процессе производства. Хорошее качество должно быть заложено в машину с самого начала.

Во-первых, дизайнеры должны подумать о том, что может пойти не так. Они используют метод, называемый анализом видов и последствий отказов (FMEA). Они перечисляют каждую часть машины. Они спрашивают: как эта часть могла потерпеть неудачу? Насколько серьезной будет эта неудача? Как часто это может происходить? Откуда нам знать, что это не удалось? Например, направляющая может изнашиваться. Это приведет к смещению коробок. Процесс FMEA помогает дизайнерам выбирать более качественные материалы или добавлять датчик износа. Они устраняют неполадки на бумаге еще до того, как будет разрезан металл.

Дизайнеры также должны определить ключевые особенности. Это детали, которые напрямую влияют на качество коробки. Для фальцевального клеевого аппарата ключевыми характеристиками являются точность складных рычагов и точность клеевого сопла. Конструкция должна делать эти функции очень прочными и простыми в настройке.

В хорошем дизайне по возможности используются стандартные детали. Использование проверенных двигателей, подшипников и датчиков повышает надежность. Это также облегчает ремонт. Модульная конструкция также полезна. Это означает, что машина построена из отдельных функциональных блоков. Система кормления представляет собой один блок. Еще одна система склеивания. Каждый блок можно протестировать и улучшить самостоятельно.

Наконец, необходимо контролировать изменения в конструкции. После утверждения проекта он «замораживается» Если кто-то хочет что-то изменить, он должен следовать строгой процедуре. Они должны показать, как изменение влияет на стоимость, производительность и график. Все работают по одному и тому же, последнему набору рисунков.

Управление производственным процессом

Идеальный дизайн бесполезен, если завод не может построить его правильно. Стабильные процессы позволяют производить стабильную продукцию.

Все начинается с деталей, которые поступают на завод. Компания должна работать с хорошими поставщиками. Для критически важных деталей, таких как серводвигатели или ПЛК, завод может проверить каждую деталь. Или они могут потребовать от поставщика предоставить сертификат качества. Важные детали, такие как рама машины или главный вал, должны иметь серийный номер. Это позволяет отследить деталь до ее источника.

В процессе производства некоторые этапы важнее других. Они называются критическими контрольными точками. Для а автоматическая машина для склеивания папок, сварка основной рамы имеет решающее значение. Если рама деформируется, вся машина будет работать неточно. Процесс сварки необходимо точно контролировать. Сварная рама может потребовать термической обработки для снятия напряжений. После механической обработки инспекторы используют такие инструменты, как лазерные трекеры, для проверки ключевых размеров.

Сборка должна осуществляться в соответствии с четкими инструкциями. Каждая машина должна быть построена одинаково. Технические специалисты используют подробные наглядные руководства по работе. В этих руководствах показан каждый этап сборки машины. Это обеспечивает согласованность от первой машины до сотой.

Заводские испытания и подтверждение производительности

Прежде чем машина покинет завод, она должна доказать, что может выполнять свою работу. Тестирование имитирует реальную работу.

Сначала техники запускают машину пустой. Они запускают его на полной скорости, выполняя все его движения. Они прислушиваются к необычным звукам. Они чувствуют избыточную вибрацию. Они проверяют, чтобы ничего не перегревалось. Они проверяют все функции безопасности. Они следят за тем, чтобы все аварийные остановки срабатывали мгновенно.

Затем следует самое важное испытание: производственное испытание. Техники загружают машину настоящим картоном. Они используют тип доски, указанный заказчиком. Они запускают машину в течение нескольких часов на номинальной скорости. Они подсчитывают, сколько раз он заклинивает или совершает ошибку. Они измеряют коробки, которые он производит. Они проверяют длину, ширину, высоту и диагональ. Они измеряют углы сгиба. Они проверяют, находится ли клей в нужном месте. Они используют инструмент, чтобы натянуть клеевой шов и проверить его прочность. Они также проверяют, насколько легко изменить размер коробки.

Все эти тесты создают отчет. Этот отчет подобен свидетельству о рождении машины. В нем перечислены все условия и результаты испытаний. Ведущий инженер подписывает его. Отчет доказывает, что машина достигла всех своих целевых показателей производительности еще до отправки.

Поддержка после доставки

Обеспечение качества не заканчивается у дверей завода. Машина должна быть правильно установлена и использоваться надлежащим образом.

Производитель должен руководить установкой. Они предоставляют клиенту контрольный список. Контрольный список охватывает прочность пола, электроэнергию и подачу воздуха. Инженер производителя часто посещает объект. Они помогают с окончательным выравниванием и настройкой. Они снова проводят испытания, чтобы убедиться, что машина работает на заводе заказчика так же хорошо, как и в испытательной лаборатории.

Обучение является ключевой частью качества. Производитель должен обучить команду заказчика. Обучение должно охватывать безопасную эксплуатацию, ежедневные проверки, базовое техническое обслуживание и простое устранение неисправностей. Хорошие руководства и четкие списки запасных частей имеют важное значение.

Наконец, хорошие производители остаются на связи. Они используют данные с машины для оказания удаленной поддержки. Они учатся на проблемах, которые возникают на местах. Они используют эту информацию, чтобы сделать свой следующий дизайн еще лучше.

На современном рынке сильная система качества — это то, что отличает хороших поставщиков от отличных партнеров. Это демонстрирует приверженность долгосрочному успеху клиента, а не просто разовой продаже.

Создание и следование такой системе требует реальных усилий. Нужны инвестиции. Необходимо, чтобы все отделы работали сообща. Нужна культура, которая заботится о том, чтобы все сделать правильно с первого раза.

В CENWAN качество — наша основа. Мы относимся к этому как к необходимому, а не факультативному. От первого обзора проекта до финального тестового запуска — каждый шаг для нас Автоматическая машина для склеивания папоксс соблюдает строгие внутренние правила. Мы знаем, что наши клиенты покупают больше, чем просто машину. Они покупают годы надежного производства. Вот почему наш стандарт качества имеет одну четкую цель: сделать каждую поставляемую нами машину самой надежной и проверенной частью производственной линии нашего клиента.

Вы ищете партнера по оборудованию, который серьезно относится к качеству? Узнайте больше о ДЖЕНВАН система качества. Запросите наш технический документ по обеспечению качества. Или запланируйте посещение нашего производственно-испытательного центра.